5万個の微細穴あけ加工を施したアルミフィルター

アルミ穴あけ加工のポイント

アルミニウムは加工性が高く、穴あけ加工においても比較的スムーズに切削が可能な材料ですが、その特性ゆえにいくつかの注意点があります。特に、製品精度や仕上がり品質が求められる現場においては、以下の4つのポイントに注意を払うことが重要です。

1. 溶着への対策

アルミは熱伝導率が高い一方で、加工中の切削熱によってドリル刃先に溶けて貼りつく「溶着」が起こりやすい傾向があります。この現象は、工具の早期摩耗や、穴径のばらつき、加工面の荒れといった不具合の原因になります。対策としては、アルミ専用コーティング（DLCなど）が施されたドリルの使用や、ミスト冷却・切削油の適切な供給、切れ味の良い工具の選定が効果的です。

2. バリの発生抑制

アルミ材は比較的柔らかいため、穴の出口側にバリが発生しやすく、特に裏面のめくれバリは品質上大きな問題となります。精密機器や外観部品などでは、このバリを完全に抑えることが求められます。バリ抑制のためには、送り速度や回転数などの切削条件を最適化することに加え、必要に応じて裏当て材の使用や、反転加工、専用バリ取り工具の活用も有効です。

3. 切粉の処理と干渉対策

穴あけ加工では、発生した切粉が孔内に残留したり、ワークの裏側に入り込んだりすることで、ワークの浮きや変形を招くケースがあります。特に薄板や多穴加工では、切粉が蓄積しやすく、加工不良の大きな要因になります。これを防ぐためには、定期的なエアブローや吸引による切粉除去、工具リトラクトによる中間排出、適切な加工順序の設計が求められます。

4. 薄板や微細穴加工時の精度管理

板厚が薄いアルミ材に対して微細な穴あけを行う場合、わずかな熱や加工圧力でもワークが変形し、平面度や孔精度に影響を与えます。また、細いドリルでは刃物のブレや折損リスクも高まります。これに対処するためには、しっかりとしたクランプによる固定、高回転・低送りの切削条件の設定、事前のセンタリング加工による位置決め精度の向上など、複数の工夫を組み合わせる必要があります。